Flachschleifen vs. Rundschleifen: Die wichtigsten Unterschiede erklärt

Flachschleifen und Rundschleifen sind zwei unterschiedliche Endbearbeitungsverfahren, die für zwei unterschiedliche Teileformen ausgewählt werden. Beim Flachschleifen wird mithilfe eines Hub- oder Drehtisches Material von einer flachen oder konturierten Fläche entfernt Rundschleifmaschinen Drehen Sie ein rundes Werkstück zwischen Spitzen oder in einem Spannfutter, um Außendurchmesser, Kegel und Schultern auf präzise Rundheit und Größe zu bringen. Wenn Ihr Teil flach ist, wählen Sie das Flachschleifen. Wenn Ihr Teil rund ist und einen echten, konzentrischen Durchmesser benötigt, ist das Rundschleifen das richtige Verfahren.

Schneller Vergleich auf einen Blick

In der folgenden Tabelle werden die beiden Prozesse nebeneinander aufgeführt, sodass Sie die Methode dem vor Ihnen liegenden Teil zuordnen können, bevor Sie die Details lesen.

Was Flachschleifen tatsächlich bewirkt

Beim Flachschleifen wird ein Werkstück flach auf einem Magnetspannfutter gehalten und unter einer rotierenden Schleifscheibe hindurchgeführt, entweder durch Vor- und Zurückbewegen des Tisches oder durch Drehen eines Drehtisches unter der Scheibe. Der Prozess basiert auf einem Ziel: einer flachen, parallelen und glatten Oberseite. Werkzeughersteller verlassen sich darauf, um Matrizenplatten, Vorrichtungsbasen und Endmaße auszurichten, bei denen Ebenheit und Parallelität zwischen zwei Flächen wichtiger sind als Rundheit.

Flachschleifmaschinen tragen pro Durchgang nur sehr wenig Material ab, weshalb sie fast immer der letzte Arbeitsgang vor dem Versand eines Teils sind. Der Nachteil besteht darin, dass sie eine runde Struktur, eine Bohrung oder eine konische Welle nicht wirtschaftlich herstellen können, da die Tischbewegung linear und nicht rotierend ist.

Was Rundschleifen eigentlich bewirkt

Beim Rundschleifen dreht sich das Werkstück um seine eigene Achse, während sich eine ebenfalls rotierende Schleifscheibe entlang oder quer über das Teil bewegt. Da sich sowohl die Scheibe als auch das Teil drehen, erzeugt der Prozess auf natürliche Weise einen echten kreisförmigen Querschnitt, den ein Flächenschleifer mit linearer Bewegung nicht reproduzieren kann. Aus diesem Grund wird jede Welle, jede Rolle, jeder Stift oder jede Hülse, die einen präzisen Außendurchmesser und eine genaue Rundheitsspezifikation benötigt, einem Rundschleifen statt einem Flachschleifen unterzogen.

Es gibt mehrere wissenswerte Unterarten des Rundschleifens, da die richtige Konfiguration von der Form und Losgröße des Teils abhängt:

• Glattes Rundschleifen Behandelt gerade Außendurchmesser zwischen den Zentren.
• Universelles Rundschleifen Fügt einen Schwenkkopf und einen Innenschleifaufsatz für Kegel und Bohrungen in einer Aufspannung hinzu.
• Spitzenloses Schleifen Stützt das Teil auf einer Arbeitsauflage statt auf Spitzen und eignet sich für lange Auflagen kleiner runder Teile.
• Plan- und Rundschleifen Schlichtet einen Außendurchmesser und eine angrenzende Schulterfläche gemeinsam in einem einzigen Zyklus.

Warum die Auszeichnung für die Präzisionsfertigung wichtig ist

Die Wahl des falschen Prozesses kostet nicht nur Zykluszeit, sondern kann auch dazu führen, dass die Toleranz nicht mehr eingehalten werden kann. Eine flache Platte, die auf einer zylindrischen Schleifmaschine geschliffen wurde, weist nichts Rundes auf, und eine Welle, die auf einer Flachschleifmaschine geschliffen wurde, wird niemals die Rundheit erreichen, die eine rotierende Vorrichtung bietet. Hersteller von Lagern, Hydraulikzylindern, Motorwellen und Kurbelwellen orientieren sich standardmäßig am Rundschleifen, da die Rotationsbewegung die Rundheit, Zylindrizität und Durchmesserkonsistenz über eine Produktionscharge hinweg steuert. Dies geht aus Branchenquellen wie den Oberflächenbeschaffenheitsrichtlinien der American Society of Mechanical Engineers hervor, auf die in der Werkstattpraxis häufig Bezug genommen wird.

Automatisierung verändert die Wirtschaft

Bei der Massenproduktion von Wellen ist der größte Kostentreiber nicht der Schleifzyklus selbst, sondern die Art und Weise, wie das Teil geladen und entladen wird. Moderne automatische Rundschleifmaschinen integrieren einen Robotermanipulator direkt in die Maschine, sodass ein Bediener mehrere Maschinen gleichzeitig bedienen kann, anstatt eine einzelne Spindel zu betreuen. Dieser Wandel hin zur automatisierten Beladung ist einer der Hauptgründe dafür, dass Hersteller ältere manuelle Rundschleifmaschinen durch CNC-Modelle und Modelle mit automatischer Beladung auf Produktionslinien ersetzen, auf denen dieselbe Teilefamilie wiederholt verarbeitet wird.

Ausgewählte Rundschleifmaschinen

Die folgenden Modelle decken sowohl automatisiertes als auch konventionelles Rundschleifen ab, sodass Sie die Maschinenkonfiguration an Ihr Produktionsvolumen und die Teilekomplexität anpassen können.

Automatische CNC-Rundschleifmaschine

Automatische CNC-Plan- und Rundschleifmaschine

Konventionelle Rundschleifmaschine

Konventionelle Universal-Rundschleifmaschine

So entscheiden Sie, welchen Prozess Ihr Teil benötigt

Stellen Sie drei Fragen, bevor Sie einen Schleifvorgang spezifizieren. Erstens: Ist die fertige Oberfläche flach oder rund? Zweitens: Bedeutet die Toleranz Rundheit, Zylindrizität oder Konzentrizität, die nur ein rotierender Prozess aufrechterhalten kann? Drittens, wie hoch ist das jährliche Volumen, da runde Teile mit großem Volumen die zusätzlichen Kosten für die automatische Beladung rechtfertigen, während Flachteile mit geringem Volumen dies selten tun? Wenn Sie diese drei Fragen der Reihe nach durchgehen, werden Sie fast immer zur richtigen Maschinenkategorie gelangen.

Schlusszusammenfassung

Flachschleifen und Rundschleifen lösen unterschiedliche geometrische Probleme und sind nicht austauschbar. Sobald die Rundheit eines Teils anhand einer Durchmesser- oder Rundheitsangabe bestätigt wurde, besteht die nächste Entscheidung darin, den Maschinentyp an die Losgröße anzupassen, von einer herkömmlichen Universalschleifmaschine für kleine Auflagen bis hin zu einer automatischen CNC-Rundschleifmaschine für die kontinuierliche Produktion. Durch die gemeinsame Überprüfung der Zieltoleranz, der Teileform und des Volumens vor der Bestellung von Ausrüstung werden kostspielige Nacharbeiten im weiteren Verlauf des Prozesses vermieden.